啤酒灌装生产线上的高压激泡装置

啤酒灌装生产线激泡装置

啤酒的生产过程主要分为：制麦、糖化、发酵、罐装四个部分。其中在灌装的过程中有一个极为重要的步骤，就是增氧量的控制，一般控制在20ppb以内，成品啤酒瓶颈空气一般控制在0.5mL左右。减少了氧对啤酒质量的影响，提高了成品啤酒的风味稳定性和非生物稳定性。高压激泡引起啤酒瓶口喷涌,可以排除残余空气。

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高压激泡装置的组成及原理：

纯化水 ⇉ 增压泵 ⇉ 调压阀 ⇉ 过滤器 ⇉ 加热器 ⇉ 高压喷嘴

高压激泡压力对瓶颈空气的影响：灌装后的啤酒在封盖前，高压激泡的目的在于排除瓶颈部分的气体。利用高压水激起酒液泡沫，使其溢出瓶口排出瓶颈部分的气体，是降低瓶颈空气的重要手段。　　

在采取高压水引沫时，要根据生产的具体情况调节引沫压力、引沫位置，引沫的标准应以在瓶子封盖前、泡沫溢出瓶口1cm—2cm、灌装封盖后的瓶颈部分没有较大的、较粗糙的泡沫且泡沫均匀、细腻为准。如果啤酒在压盖前激泡压力过高，易引起容量不足、激泡压力过低、无法赶走空气的后果。　　

为了能很好地控制成品啤酒瓶颈中空气的含量，笔者通过对不同激泡压力进行试验，并检测相应的瓶颈空气含量，并保证灌装容量的要求，最终选择最佳的激泡压力。之前控制激泡压力都在1.0Mpa—2.0Mpa之间。　　

经二次抽真空后，随着激泡压力上升，瓶颈空气含量总体呈下降的趋势。曲线显示，控制1.6MPa激泡压力以下的啤酒，随着激泡压力的加大，瓶颈空气变化较大；但是控制1.6MPa激泡压力以上的啤酒，随在激泡压力的加大，瓶颈空气变化不明显。因此控制1.6Mpa激泡压力是比较理想的，对应成品啤酒的瓶颈空气符合工艺要求。

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酒机灌装过程：

在正常生产时，酒机以稳定的速度运转，激泡水压力调整至2.0MPa左右，激泡效果能满足工艺要求，并保持较为稳定的液面。如出现设备故障或其他外部因素引起酒机运行速度发生变化，而此时高压激泡压力仍继续保持固定，各工位上的瓶装酒因激泡时间长短不同，会造成溶解氧及液面差别较大。

为解决上述问题，手动频繁调整激泡压力将不能满足工艺要求，唯一的办法就是使激泡压力能随酒机速度变化而变化，此时需要对不同包装线上的激泡装置和现场条件进行了相应的改造。

具体改造方法如下：

激泡装置中使用柱密泵进行增压时，以灌装机最高生产速度来设定激泡压力．在激泡处并联增加一个带电磁阀及节流阀的分支管道，目的在于控制激泡水流量及卸压，达到激泡水压力随酒机速度变化而变化，更换增压泵为叶轮泵，增加一台变频器和一台压力传感器，运行控制信号来自酒机的变频器，使叶轮泵的输出压力在设定范围内随酒机运转速度的变化而变化，以满足工艺要求。

高压喷嘴的重要性：

使用高压激泡装置去解决实际运行中存在问题，其效果明显。高压激泡装置使用高压水柱使瓶内啤酒产生大量气泡溢出瓶口，将瓶颈空气挤出瓶子，避免空气侵入瓶内．减少了酒体溶解氧。

灌酒机速度的变化以及激泡的压力对溶解氧和液位的有一定的影响，喷出来透明的水柱长度决定了激泡的效果，因此，选择好的高压喷嘴显得无比重要。